（記者 周冰 通訊員 封俊光 孔源）5月19日上午，在江蘇塑光汽車部件有限公司，公司開發部部長宋金泉正與幾名員工共同探討企業正在運行的MES系統，信息化管理體系所帶來的變革讓他深有感觸。
“作為一家老牌本土企業，以前，我們公司完全靠人工進行管理，近年來，隨著JITJust In Time、BTO（面向訂單生產）等新型生產模式的提出，以及客戶、市場對產品質量提出更高要求，我們的管理模式已跟不上時代的發展。我們現在試運行的MES系統，可以做到精準安排工序、精準領料、自動控制。”江蘇塑光汽車部件有限公司董事長黃厚龍說。
成立于1988年的塑光汽車部件至今已有30多年的發展歷程，以前主要為輕型卡車、皮卡配套。近年來，企業加大了技術改造投入，從德國引進了汽車塑料油箱的成套生產和檢測設備，使企業的油箱產品質量不斷提高并保持穩定。與此同時，企業加大市場開發力度，圍繞國內大型汽車生產企業開發出了新車型，加快了新產品開發力度，目前已經成為日產、上汽、海馬、吉利等轎車生產企業的專業配套廠家。
“去年，國家汽車污染物排放標準升級（國五標準升國六標準），讓我們企業不得不再次加大智能化改造步伐。”黃厚龍告訴記者，去年，企業投資5000萬元的國六標準內置式汽車塑料燃油箱技術改造項目竣工投產，該項目采用SIB技術，除購置一臺新的德國KAUTEX多層吹塑設備外，公司在原有的德國KAUTEX多層吹塑設備的基礎上進行技術改造，生產國六標準內置式汽車塑料燃油箱。
為實行國五標準油箱向國六標準油箱的轉換，塑光汽車部件在信息化、智能化改造方面也進行了大量投入，先后購置CAE分析軟件、CATIA軟件、PLM產品生命周期管理系統，做到與汽車主機廠共享相關數據。為提高國六油箱的檢測能力，公司購置了油箱精密分析儀、ERAVAP蒸氣壓測定儀等裝置，新上了倉庫條碼管理系統，對入庫產品、庫存商品進行條碼管理，便于質量追溯。
隨著信息化水平的提高，目前，塑光汽車部件可形成每臺設備年產30萬臺國六標準汽車塑料燃油箱的能力，年新增產值6000萬元，稅收400萬元，同時提升了公司的開發設計能力、質量保證能力、生產制造能力，為公司的轉型升級打下了堅實基礎。
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